机械加工工艺危险性控制策略探讨(一)

学术论文 2018-01-10 11:41:20
    随着人口的急剧膨胀,对日用品的需求也逐渐增大,传统的手工作业已经无法满足人们的庞大需求,为了改变这一现状,很多生产企业引进了大型机械来替代传统的手工作业形式,以提高生产效率和产品质量。机械加工不但解放了劳动力,为企业创造了更多的经济效益,同时也增加了生产车间的危险点,工作人员的安全因而无法得到保障。因此,了解机械加工的危险点,在此基础上制定行之有效的安全生产制度对企业来说是十分必要的。
    一、机械加工的生产特点和危险因素
    (一)工种类别多
    机械加工的类型十分多样化,除了较为常见的铣、刨、车之外,还有近些年来兴起的激光加工,纳米加工等等,以满足不同种类产品的加工要求。随着科学技术的进步,加工方式也逐渐向着精密化、智能化的方向转变,对工作人员的技术水平也有了更高的要求。由于工作人员对新技术的接受程度较差,无法掌握新型机械加工技术,所以在加工过程中难免会出现疏漏,从而导致了生产事故的发生。
    (二)设备和工具类型多
    机械加工要求工作人员能够熟练运用有关该机械的所有工具,例如车工应会熟练使用车床、刀具、量具,铣工应会使用铣床、铣刀等等,工作人员只有对该工种的所有设备和工具都了然于胸,在实际的生产加工中才能减少失误,进而最大限度的保障自己和他人的人身安全。
    (三)加工对象繁多
    生产制造行业生产的产品涵盖了人们生活中的方方面面,产品的材质、形状、规格都有着很大的区别,有些产品的生产需要多个机械联合作业,工作人员必须协同合作,保质保量的完成自身的加工任务,才能保证生产的连续性。任何一个加工环节出现问题,都可能对其他工作人员产生影响。
    二、机械加工工艺的危险性分析及控制方法
    (一)钳工
    钳工是一种较为原始的加工技术,在设备工具的生产维修以及精密器械的制造方面,钳工都发挥了重要的作用。目前大多数的钳工操作仍然需要人工控制,致使工作人员容易受到来自器械的伤害,最容易受到伤害的部位有头部、手部、腕部,所以在加工时工作人员应该戴好安全帽和防护板以抵御来自机械的侵害,同时要重视提高自身的操作水平,降低由主观因素造成的意外风险。此外,工作人员还应检查机械是否存在漏电现象,防止电流外泄发生触电事故。
    (二)车工
    车工的主要危险来自于车床上的各类刀具,如果这些刀具的连接不牢或者是车床本身的设计不标准,那么车床在运行时就可能发生刀具飞出和刀具破损现象,给正在操作的工作人员造成身体上的损伤。发生这类情况的原因有生产企业的管理制度不健全,安全防护措施不到位,没有定期对车床进行检查和维修,导致车床的使用性能发生了大幅度的下降,安全性也随之降低。生产企业应该提高对安全生产的重视程度,购买质量可靠,安全性能高的车床,并对其进行详细的检查,确保该车床符合生产加工的基本要求。在生产前要设计科学的加工参数,将其控制在刀具的负荷范围之内,使刀具可以按照设计方案精确加工。生产企业还要增加对安全防护器具的成本投入,以最大限度的保障车床生产和加工的安全。

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